宝马集团正加速向电动化转型。2026年8月，全新BMW i3将在慕尼黑工厂正式投产，成为继iX3之后“Neue Klasse”（新世代）平台的第二款车型。这座已有104年历史的工厂，正在完成一场深度重构，并计划从2027年起全面转向纯电动车生产。
此次升级，宝马投入约6.5亿欧元，对工厂进行系统性改造，包括全新的车身车间、装配区以及物流系统，总面积达20万平方米。改造后的工厂自动化程度极高，例如车身车间引入约800台工业机器人，自动化率达到98%，单日最大产能可达1000辆，显著提升效率。
在成本控制方面，宝马也取得突破。随着新i3投产，慕尼黑工厂整体生产成本将进一步降低约10%，甚至低于当前车型水平。这背后是“iFACTORY”生产体系的支撑，通过数字化、AI和流程优化，实现更高效率与更低成本的平衡。
车身制造环节也发生了明显变化。宝马通过简化连接工艺，将原有复杂流程压缩至5种，同时每辆车仍需完成约3800个焊点。借助AI视觉系统，车身表面检测实现自动化，大幅提升质量稳定性。
装配环节则更加智能。每辆i3在生产过程中会实时传输约2万个数据点，用于质量监控和状态追踪。传统底盘测试被AI检测系统取代，设备还能自动预测维护需求，实现真正的“自我监控工厂”。
在产品结构上，新平台采用区域化线束设计，减少约600米电缆长度，重量降低30%。同时通过模块化设计，前端零部件数量减少三分之一，进一步降低复杂度并提升装配效率。
物流体系的升级同样关键。由于工厂位于市中心，宝马采用多层物流结构，地面负责运输，上层通过自动输送系统分发零件。70%的零部件实现直送工位，约60%的物流任务由自动运输机器人完成，大幅减少人工干预。此外，工厂还引入125台氢燃料叉车，3分钟即可完成加注，提升运作效率。
在供应链方面，新一代Gen6电池将由德国下巴伐利亚新工厂供应，电机则来自奥地利施泰尔工厂，核心部件实现高度自研。值得一提的是，慕尼黑工厂还保留了宝马唯一的座椅自制能力，通过AI检测127项质量指标，确保产品一致性。
发表评论